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原料药车间生产特点
在生产过程中具有高危险性、 高污染性、 高毒害性，以及生产环境洁净性是原料药车间生产的主要特点。
一、高危险性
原料药生产时经常使用大量的有机溶剂, 且反应过程中通常要加热或者加压, 而大多数的有机溶剂易燃、 易爆、 易挥发, 如果在生产过程中有机溶剂挥发或沉积在地面上,一旦操作不当或设计本身存在缺陷,便具有产生爆炸或火灾的高危险性。
标准操作规程 (SOP) 示例
1、目的 规范原料药合成车间安全生产操作过程，以创造一个安全的工作环境，减少人员的意外伤害事件，确保生命财产的安全。
2、范围 原料药合成xxx车间所有的员工。
3、职责 原料药合成车间所有员工对本规程的实施负责。
4、内容
4.1 本车间为防爆车间，生产安全第一。未经允许，非本车间人员严禁入内；外来车辆进入防爆区时, 必须安装灭火罩。
4.2 本车间严禁烟火，所用生产工具应不产生火花，使用工具时应轻拿轻放。课作人员必须按规定穿戴好劳动保护用品。
4.3 新工人必须经过安全培训,并经考核合格后方可上岗操作。工人应严格接岗位标准操作规程进行生产操作。
4.4 应明确各岗位的安全职责，严格按要求进行交接班，并作好记录。
4.5 应按规定定期检查灭火器并作好记录。一切消防器材禁止擅自移动、挪用。
4.6 车间内须进行设备维修时, 要先进行清场; 如须动火, 则必须取得动火许可证后才可进行操作。
4.7 各生产岗位在进行物料转移时必须对计量读数认真核对，严格执行双检制。
4.8 应作好生产设备和管路的日常检查和维护工作，谁使用谁保养。运行设备时要先检查后开车,遇到异常情况要立即停车检查, 排除故障后再重新启动。 杜绝跑、 冒、 滴、 漏等现象。
4.9 不得用手或其他物件碰撞、伸入任何正在运行的设备；检修设备时要切断电源，并挂好警示牌。进入设备内操作时必须安排专人监护。
4.10 在进行易燃、有毒化学品的过滤操作时,过滤器上必须有密闭装置,并有良好的通风设备予以通风。
4.11 在进行危险化学品的蒸馏过程中，如果突然停水或停电, 须立即停止蒸馏，排空夹套热媒, 关闭真空阀门, 以自然冷却。 操作人员不得离开岗位, 恢复正常后重新开始蒸馏。
4.12 车间使用的压力表和温度计须定期检测，如发现读数不准确，必须立即更换。 在进行蒸汽、冷冻水、压缩空气等操作时要严格按安全操作规程进行, 要随时注意工作压力,一旦超过安全范围,应立即关闭阀门。
4.13 应熟悉本岗位所用到的危险化学品的性质及急救方法，一旦泄漏，立即阻断其源头，停止正在进行的相关操作，在作好自我保护的情况下将问题设备内的危险化学品转移到安全的地方, 并及时报告车间负责人, 由车间负责人通知设备科对设备进行维修。
高污染性和高毒害性
原料药的生产过程中经常要用到一些有腐蚀性的化工原料，比如强酸和强碱，不仅对设备、设施有强烈的腐蚀性，同时对人体也有极大的危害。 同时, 原料药合成反应过程中产生的污水, 废水对土壤、水体也有很高的污染性。
原料药生产过程中直接使用的部分有机溶剂还具有有毒、 有害的特性, 其挥发至空中后污染大气, 其液体排入地下则直接污染水体和土壤。有些溶剂对土壤的污染甚至是永久的, 从而给人们的生活环境带来极大的危害。
生产环境的洁净性
原料药的生产与其他医药或化工中间体生产不同, 其精制、 干燥、 包装时生产环境的空气有洁净度级别要求。
原料药车间不同生产区域对生产环境差别化要求如下:
原料药车间按照生产环境的洁净度可以分为三个环境区域: 一般生产区、 控制区和洁净区。
洁净度是指空气净化的对象的洁净程度，通常用一定面积或一定体积空气中所含污染物质的大小和数量来表示。 其中，原料药粗品工序洁净程度要求不高, 粗品区域为一般生产区，而原料药精干包工序是原料药生产的最后工序，也是直接影响成品质量的关键步骤。
精干包工序包括: 粗品溶解、 脱色过滤、 重结晶、 过滤、 干燥、粉碎、 筛分、 包装或浓缩液无菌过滤、 喷雾 (或冷冻) 千燥、 筛分、 包装等步骤。除粗品溶解、 脱色过滤按一般生产区处理外，其他生产过程均有洁净等级要求，洁净等级的高低根据原料药成品的性质而有所差别。
原料药车间平面布置
(一)原料药车间平面布置基本要求
根据原料药的生产特点， 必须将功能、 安全环保、清洁生产有机结合, 对不同的车间采取不同的平面布置方案。 明确车间生产过程中的主要特性, 平面布置时应尽可能降低生产过程中的高危险性，减少生产过程中的高污染性和高毒害性, 保证车间生产环境的洁净性。
原料药车间平面布置要合理分区, 要满足安全卫生、 环境保护、GMP实施及清洁生产等方面的要求。
1、安全卫生方面
(1)将有安全隐患或有毒有害区域集中单独布置，并采取有效的防护措施，以达到生产安全卫生的要求。
(2)将易燃、易爆的区域集中设置并与其他区域用防爆墙隔离,区域内有良好的通风、 排风系统及电气报警系统。
(3) 将有空气洁净度级别要求的精干包区域与合成反应区域有效隔离, 以保证生产环境的洁净要求。
(4) 原料药精干包工序应按工艺流程的需要进行分割， 一般分为重结晶、 分离室干燥室、 包装室、 留验室和合格品贮存室，以及人员和物料净化室及通道等。 这些用室功能和作用不同，但要相互呼应成为一体。
(5) 精干包工序应该要方便与上一个工序的联系和交接。
(6) 将有安全隐患或有毒、 有害的车间液体中转罐或周转罐相对集中布置在车间外,，并采取相应的防护措施: 设置罐内氮气保护系统与车间监控系统连锁， 防止液体泄漏产生火灾和爆炸，防止有毒液体泄漏对人体的危害; 对低温液体贮罐、 高温液体贮罐采取夹套冷却系统和贮罐顶部喷淋系统等相应的保温、 控温防护措施。
(7) 有高压安全隐患的反应罐或气体钢瓶应采取安全阀超压泄放措施， 以达到生产安全的要求。
(8) 原料药生产所产生，且直接排放的对人体有毒害的固体或液体残渣应集中收集后加以焚烧并高空排放。
2、 环境保护方面
(1) 原料药车间产生的各种对大气产生危害的尾气不应直接排放至车间或大气中,应进入不同的尾气收集系统, 通过采取低温冷凝措施后加以回收再利用。
(2) 原料药车间产生的各种对土壤、 水体产生危害的废液应尽可能避免采取明沟直排的形式,以免比空气重的挥发性溶剂气体积聚在沟底, 给生产车间带来易燃、 易爆的安全隐患。 应该采用管道排 放形式收集不同性质的污水, 并进入车间各自的预收集系统, 然后由厂区的地上式管道输送系统送人厂区的集中式污水处理站分别处理,达标后排放。
(3) 原料药车间产生的各种有害废渣不应随处丢弃或无处暂存、 无处处理, 应先在车间内收集，暂存，并在厂区内设置集中的废固室外堆场或焚烧区就近焚烧，捕尘吸收后再高空排放，以减少废渣直接排放对环境的污染。
(4) 原料药生产车间的母液收集尽量避免地埋式收集系统,以免长期运行的埋地式贮罐泄露对地下水体和土壤产生污染, 而应该采用地上式母液收集系统, 如有泄露可以随时观察和处理。
(5) 原料药生产车间的反应罐系统只要反应有高温加热或反应大量放热, 不论反应本身是否须回流, 都应该有冷凝回流系统, 以减少有机溶剂挥发。
3、GMP实施及清洁生产方面
原料药生产车间不仅有安全卫生及环境保护的要求, 同时也要满足原料药 GMP 的要求。 国内很多原料药生产企业对原料药最后的精制、干燥，包装等GMP要求比较重视,而对原料药生产的前期GMP要求没有充分的认识。 从原料药起始物料引如工艺过程开始就应按GMP要求加以控制。
(1) 布置原料药生产车间时不仅要考虑原料药精制的GMP要求，同时也应该考虑原料药合成反应的GMP要求。在原料药的合成反应区也应该设置相对独立的原辅料(或化工原料) 存放区( 反应中间体的干燥存放区等, 以避免物料交叉污染。
(2) 应避免原辅料、 中间体及半成品等与原料药成品交叉污染和混染。
(3) 原料药成品送中间贮存或仓贮区的路线要合理, 应避免通过严重污染区。
(4) 原料药精干包生产区应布置在主导风向的上风侧, 原料药合成区应布置在主导风向的下风侧。
(5) 原料药生产车间人净设置中, 不仅要按GMP 要求设置精干包人员的人净设施, 原料药合成反应岗位的人员也应该有统一的更衣及淋浴系统, 尤其是无菌原料药的人净设置, 并且应尽可能考虑精干包人员与合成反应岗位的人员须分开进入各自的生产岗位, 以减少人员交叉污染。
(6) 精干包区域人流、 物流口应尽量少, 以方便控制全车间的洁净度。
(7) 工艺用水、 压缩空气 (压料用)、 氮气等根据工艺要求进行净化处理。
(8) 安排好各种暗敷管道的走向及竖井, 管道可以和通风夹墙、 技术走廊等结合起来处理。
(9) 空调室应紧靠洁净区, 使通风管道线路最短, 合理布置回风管道, 发挥洁净空调效果。
(10) 洁净级别相同的房间尽可能结合在一起, 以利通风, 使空调布置合理。 洁净级别要求不同的房间相互联系要有防污染措施, 如气闸, 风淋室、 缓冲间及传递窗等。
(11)在有窗的厂房中一般应将洁净要求高的房间布置在内侧或中心部位,也可将无菌结晶室安排在外侧,但加一封闭式的外走廊缓冲。
(12) 原料药生产车间公用系统使用得比较复杂, 既有不同温度要求的冷媒系统,也有蒸汽和不同温度的热源系统,应该充分考虑节能降耗,以符合清洁生产的要求。如冷冻水(7℃~12℃)系统可以考虑冬天用循环水系统，而夏天则用冷冻水系统的单一冷却水系统模式，以使两套水系统共用同一套管路，通过阀门实现切换,有效地节省能源,同时减少管路的布置。
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